Als ein 3-Millionen-Euro-Band wegen einer Schraube stillstand: JIT-Risiken in der E-Mobilität

2:47 Uhr morgens. Mein Telefon klingelte, ein unbekannter Anruf aus dem Stuttgarter Raum. Normalerweise ignoriere ich solche Anrufe um diese Zeit, aber irgendetwas sagte mir, ich solle abheben. Am anderen Ende war Herr Gruber, der Produktionsleiter eines Zulieferers für Batteriemodule. Seine Stimme war belegt, fast flehend. "Wir haben ein Problem. Ein großes Problem." Eine Charge spezieller Befestigungsschrauben für ein Batteriemodul war nicht im BMW-Werk Dingolfing angekommen. Das Band stand still. Jede Minute kostete eine fünfstellige Summe.

Es ging um eine kleine, hochspezialisierte Schraube, die in Deutschland gefertigt und für die Endmontage der Batteriemodule in Dingolfing benötigt wurde. Der Zulieferer arbeitete mit einem Just-in-Time-Modell, die Lieferung sollte direkt von der Fertigungslinie in Stuttgart zur Montagelinie in Bayern gehen. Keine Pufferlager, keine Sicherheitsbestände. Ein Lehrbuchbeispiel für Effizienz, das nun zu einem Lehrbuchbeispiel für das Gegenteil wurde.

Die erste Analyse ergab, dass die Spedition, ein Subunternehmer des Subunternehmers, die Sendung schlichtweg verlegt hatte. Nicht verloren, nur falsch sortiert und auf einem falschen LKW gelandet, der bereits auf dem Weg nach Leipzig war. Eine Kette von Fehlern, die in der Hektik des Tagesgeschäfts entstanden war. Herr Gruber hatte bereits alle Hebel in Bewegung gesetzt, aber die Zeit lief davon. Das Werk in Dingolfing hatte bereits die Produktion für die Frühschicht herunterfahren müssen. Die Schrauben waren kritisch, ohne sie konnte das Batteriemodul nicht sicher montiert werden.

Meine Aufgabe war es, eine Lösung zu finden, die die Schrauben innerhalb weniger Stunden nach Dingolfing brachte. Ein Blick auf die Uhr zeigte, dass die regulären Frachtoptionen ausschieden. Selbst ein Express-Kurierdienst hätte nicht die nötige Geschwindigkeit garantieren können, vor allem nicht für eine Abholung mitten in der Nacht in einem Industriegebiet.

Der Anruf bei einem erfahrenen Kollegen bestätigte meine Befürchtung: Hier half nur noch ein On-Board-Kurier. Eine Person, die die Sendung persönlich begleitet, vom Abholort bis zur Übergabe an der Produktionslinie. Das war die letzte Option, die noch eine Chance auf Rettung bot.

Die Suche nach einem verfügbaren Kurier um diese Uhrzeit war die nächste Hürde. Glücklicherweise gibt es spezialisierte Dienstleister, die genau auf solche Notfälle vorbereitet sind. Nach einigen Anrufen konnte ein Kurier mobilisiert werden, der nur eine Stunde entfernt war. Er würde die Schrauben abholen und direkt zum Flughafen FRA fahren. Dort wartete bereits ein Flug nach MUC.

Die Kommunikation war entscheidend. Ich saß am Telefon, koordinierte die Abholung in Stuttgart, den Transfer nach Frankfurt, den Flug nach München und den Weitertransport nach Dingolfing. Jede Etappe musste perfekt ineinandergreifen. Herr Gruber informierte das Werk in Dingolfing, damit sie die Ankunft der Sendung vorbereiten konnten. Das war keine normale Lieferung, sondern ein Notfall, der höchste Priorität hatte.

Der Kurier schaffte es pünktlich zum Flug. Die Maschine hob ab, die Schrauben waren in der Luft. Doch die Reise war noch nicht zu Ende. Die Landung in MUC, die schnelle Abfertigung, der wartende Wagen für den Transfer nach Dingolfing – alles musste reibungslos funktionieren. Die Nervosität bei Herrn Gruber war spürbar, auch am Telefon. Jede Verzögerung hätte fatale Folgen gehabt.

Um 8:15 Uhr erreichte die Sendung das BMW-Werk in Dingolfing. Der Kurier übergab die kleine Schachtel mit den Schrauben direkt an die wartenden Mitarbeiter der Produktion. Die Erleichterung war greifbar. Die Bänder konnten wieder anlaufen, die Frühschicht konnte die Produktion wieder aufnehmen. Eine Katastrophe war in letzter Sekunde abgewendet worden. Die Kosten für diesen ad-hoc-Einsatz waren beträchtlich, aber im Vergleich zu den Produktionsausfällen und Vertragsstrafen, die gedroht hatten, war es eine Investition, die sich gelohnt hatte.

Dieser Vorfall, den ich persönlich miterlebt habe, ist kein Einzelfall. Er zeigt die Achillesferse vieler Just-in-Time-Lieferketten, insbesondere in der E-Mobilität, wo die Abhängigkeit von spezifischen, oft aus dem Ausland stammenden Komponenten, extrem hoch ist. Eine einzige fehlende Schraube kann eine ganze Produktion lahmlegen. Die Komplexität der Lieferketten, die oft über mehrere Kontinente reichen, erhöht das Risiko exponentiell.

Was lernen wir daraus? Die reine Effizienz der Just-in-Time-Methodik muss durch eine robuste Risikobetrachtung ergänzt werden. Es geht nicht darum, JIT abzuschaffen, sondern die kritischsten Punkte zu identifizieren und Notfallpläne zu schmieden. Dazu gehört die genaue Kenntnis der gesamten Lieferkette, bis zum letzten Subunternehmer. Es bedeutet auch, alternative Transportwege und Dienstleister für den äußersten Notfall parat zu haben. Ein Unternehmen wie RAPID OBC ist auf solche Situationen spezialisiert, aber der Bedarf muss frühzeitig erkannt werden.

Die E-Mobilität steht erst am Anfang. Die Volumina werden steigen, die Abhängigkeiten nicht weniger werden. Wer jetzt nicht in die Resilienz seiner Lieferketten investiert, wird früher oder später mit ähnlichen Szenarien konfrontiert werden. Es geht nicht nur um die Kosten einer einzelnen Schraube, sondern um den Ruf, die Zuverlässigkeit und letztlich die Wettbewerbsfähigkeit eines ganzen Unternehmens. Die Fähigkeit, auch unter extremem Druck schnell und entschlossen zu handeln, wird zu einem entscheidenden Faktor im globalen Wettbewerb.